Всеволожский завод алюминиевых сплавов

Когда говорят про Всеволожский завод алюминиевых сплавов, часто всплывает штамп про 'флагмана отрасли'. Но на практике там всегда была сложная диалектика – с одной стороны, исторические компетенции в спецсплавах, с другой, вечная борьба с устаревшим парком литейного оборудования. Мне, например, до сих пор неясно, почему в 2018-м так и не рискнули модернизировать участок непрерывного литья – то ли из-за проблем с логистикой запасных частей, то ли сыграла роль консервативность технологов.

Технологические парадоксы и сырьевые вызовы

Именно на Всеволожском заводе я впервые столкнулся с аномалией поведения алюминиевых сплавов системы Al-Cu-Mg при переходе на китайское сырьё. Помню, как в 2019 году внезапно пошли трещины на профилях для авиационных направляющих – оказалось, примеси цинка в чушках превышали допустимые 0.03%. Пришлось экстренно закупать вторичный алюминий у ОК РУСАЛ, хотя это ударило по марже.

Здесь стоит отметить, что многие недооценивают специфику работы с легированными составами. Например, для сплава 1953 часто игнорируют необходимость выдержки в соляной ванне перед гомогенизацией – а потом удивляются, почему при прокатке появляются 'пятна Лудерса'. Мы на своем опыте убедились, что экономия на 15 минутах технологического цикла оборачивается браком целой плавки.

Коллеги из ООО 'Сучжоу Ляньсинь Новые материалы и технологии' (https://www.lianxin-metal.ru) как-то делились наблюдением – они сталкивались с аналогичными проблемами при работе с медно-никель-кремниевыми сплавами, где отклонение в скорости охлаждения всего на 3-5°C приводит к неконтролируемому выделению интерметаллидов. Их опыт по контролю фазового состава через термомеханическую обработку нам потом частично пригодился при отладке режимов отпуска для алюминиевых сплавов серии 6ххх.

Оборудование: между наследием и модернизацией

Прокатный стан 1680 – это отдельная история. Пущенный ещё в 1987 году, он до сих пор сохраняет удивительную точность по толщине (допуск ±0.15 мм), но абсолютно не приспособлен для работы с современными смазочно-охлаждающими жидкостями. Попытка перейти на синтетические СОЖ в 2021 году закончилась коррозией валов – пришлось возвращаться к обычному индустриальному маслу И-20.

Интересно, что именно на этом стане мы экспериментировали с прокаткой биметаллических заготовок медь-алюминий. Технология вроде отработана, но стабильность сцепления слоёв оставляла желать лучшего – вероятно, из-за вибраций станины. Кстати, специалисты ООО 'Сучжоу Ляньсинь' в своём описании (https://www.lianxin-metal.ru) как раз акцентируют внимание на специализации по медно-алюминиевым композитным материалам – думаю, у них есть чему поучиться в части прецизионного контроля температуры при совместной деформации.

А вот линия анодирования – относительно новая, итальянская. Но и здесь не обошлось без сюрпризов: при работе со сплавом 6061 выявили неравномерность плотности тока по краям подвесок. Решение нашли эмпирически – сместили катоды на 15 см от стандартной схемы. Такие нюансы обычно в паспортах оборудования не пишут.

Маркировочные тонкости и отраслевые стандарты

Многие путают маркировку советского периода с современной. Например, сплав АМг6 в старых спецификациях соответствует современному 5154, но с важным нюансом – допустимое содержание железа сейчас снижено с 0.4% до 0.3%. Мы как-то отгрузили партию с показателем 0.35% – формально в старый допуск вписывалось, но заказчик вернул, ссылаясь на техрегламент ТР ТС 025/2012.

Особенно сложно с прецизионными сплавами для электротехники. Тот же 1350 (электротехнический алюминий) требует контроля не только по основным элементам, но и по соотношению B/Ga. При этом российские стандарты часто отстают от международных – например, по допуску на дисперсные включения TiB2.

Кстати, в ассортименте ООО 'Сучжоу Ляньсинь Новые материалы и технологии' (https://www.lianxin-metal.ru) вижу бескислородную медь – интересно, как они решают проблему газонасыщения при переплаве? У нас на Всеволожском заводе для ответственных применений до сих пор используют вакуумные печи ЦКБМ, хотя их КПД оставляет желать лучшего.

Практические кейсы и технологические провалы

Самая болезненная история – попытка освоить производство крупногабаритных прессованных профилей для вагонов 'Ласточка' в 2020 году. Рассчитывали на сплав 6082-T6, но не учли скорость охлаждения после прессования – появились растяжки по границам зёрен. Пришлось переходить на 6060 с последующим искусственным старением, хотя механические характеристики получились на 10% ниже требуемых.

Зато удачный опыт был с тонкостенными трубами для теплообменников – там как раз пригодился наш ноу-хау по калибровке оправок. Важно было выдержать не только геометрию, но и состояние поверхности после волочения – микрорельеф влиял на теплопередачу сильнее, чем мы предполагали.

Любопытно, что в описании компании ООО 'Сучжоу Ляньсинь' (https://www.lianxin-metal.ru) вижу титано-медь и хром-циркониевую медь – это как раз те материалы, где мы пробовали делать опытные плавки, но столкнулись с проблемой сегрегации при кристаллизации. Возможно, стоит изучить их подход к электромагнитному перемешиванию расплава.

Перспективы и технологические тупики

Сейчас много говорят про аддитивные технологии, но для Всеволожского завода это пока малоприменимо – мощности по литью под давлением гораздо более востребованы. Хотя эксперимент с послойным наплавлением алюминиевой пудры мы проводили – получилось интересно, но дорого и медленно.

Реальный прорыв мог бы быть в области алюминиевых сплавов с наноструктурированием – например, через равноканальное угловое прессование. Но здесь упираемся в ограничения по производительности – для промышленных объёмов нужны совсем другие скорости деформации.

Если смотреть на ассортимент ООО 'Сучжоу Ляньсинь Новые материалы и технологии' (https://www.lianxin-metal.ru), там заявлены металлические ленты и обработка металлических профилей нестандартной формы – это как раз то, что могло бы дополнить наши компетенции. Жаль, что с логистикой из Китая сейчас сложности – транспортная составляющая съедает всю маржу.

В итоге Всеволожский завод остаётся важным игроком, но его потенциал раскрыт лишь частично. Главная проблема – не в технологиях даже, а в управленческих решениях. Сколько раз предлагали перейти на сквозное проектирование 'сплав-деталь-применение', но всё упирается в межцеховые барьеры. Может, когда-нибудь найдётся менеджер, который сможет это изменить.