Алюминиевый сплав ржавеет или нет

Если честно, каждый раз когда слышу этот вопрос, хочется разложить все по полочкам. Многие путают коррозию с обычной ржавчиной, а это принципиально разные вещи.

Почему алюминий не ржавеет как сталь

Запомните раз и навсегда: алюминиевый сплав не ржавеет в классическом понимании. Ржавчина — это гидратированный оксид железа, который образуется на черных металлах. У алюминия же моментально образуется оксидная пленка, которая и защищает его.

Но вот что интересно: эта пленка не всегда спасает. Я как-то получил партию профилей для морского оборудования — через полгода появились белесые разводы. Оказалось, в сплаве была превышена концентрация меди, что нарушило пассивацию.

Кстати, в ООО 'Сучжоу Ляньсинь Новые материалы и технологии' мы специально тестируем сплавы на стойкость к точечной коррозии. Особенно для авиационных деталей — там каждый микрон защитного слоя имеет значение.

Типы коррозии которые все же бывают

Самая коварная — межкристаллитная коррозия. Помню случай с теплообменником из АД31 — визуально все идеально, а при ультразвуковом контроле выявили расслоение по границам зерен.

Электрохимическая коррозия — бич для конструкций где алюминий контактирует с другими металлами. Однажды пришлось переделывать узел крепления после того как латунная втулка за полгода 'съела' алюминиевый кронштейн.

Питтинговая коррозия в хлористой среде — это отдельная история. Для морских применений мы в Ляньсинь всегда рекомендуем сплавы серии 5ххх с магнием, они показывают лучшую стойкость.

Факторы ускоряющие разрушение

pH-среда — при значениях ниже 4 и выше 9 защитная пленка начинает разрушаться. Особенно критичны щелочные моющие средства, ими нельзя мыть алюминиевые фасады.

Механические повреждения — царапины от инструментов или абразивная эрозия. На производстве мы сейчас перешли на полиамидовые фиксаторы чтобы исключить контакт с стальным инструментом.

Температурные перепады — при циклическом нагреве выше 200°C начинается рост зерна, что снижает коррозионную стойкость. Для печных конструкций лучше подходят сплавы с цирконием.

Как мы тестируем стойкость сплавов

Солевой туман по ГОСТ 9.308 — базовый тест но не всегда показательный. Реальные условия часто жестче лабораторных.

Циклические испытания — чередуем распыл соленой воды с просушкой и УФ-излучением. Так имитируем реальные атмосферные условия.

Ускоренные испытания в агрессивных средах — для медицинского оборудования используем моделирование обработки дезрастворами. Кстати, для таких задач мы часто применяем анодное оксидирование с последующей герметизацией пор.

Практические рекомендации по защите

Анодирование — но тут есть нюанс: толщина покрытия должна соответствовать условиям эксплуатации. Для интерьера хватит 15-20 мкм, для фасадов уже нужно 25-30 мкм.

Лакокрасочные покрытия — полиуретановые системы показывают себя лучше эпоксидных при уличной эксплуатации. Проверено на объектах в Сочи где высокая влажность и УФ-нагрузка.

Катодная защита — для подземных конструкций или морских применений. Но здесь важно правильно рассчитать протекторы чтобы не получить перезащиту и щелочное разрушение.

Ошибки которые нельзя повторять

Использование медных крепежей с алюминиевыми деталями без изоляционных прокладок — гарантированная galvanic corrosion.

Хранение алюминиевого проката в помещениях с кислотными испарениями — даже если это соседний цех с травлением.

Механическая обработка без последующей очистки от стружки — микрочастицы других металлов запускают локальную коррозию.

Личный опыт и наблюдения

За 15 лет работы с алюминиевыми сплавами понял главное: нельзя экономить на подготовке поверхности. Даже самый стойкий сплав будет корродировать если нарушена технология предварительной обработки.

Сейчас в Ляньсинь для ответственных конструкций мы внедрили контроль шероховатости перед нанесением покрытий — казалось бы мелочь а дает прирост долговечности на 30-40%.

И да, никогда не верьте надписям 'нержавеющий алюминий' — такого просто не существует. Есть коррозионностойкие сплавы но и они требуют правильного применения.